к о м п а н и я
Л М С
Лаборатория Механики и Сборки
(903) 741-77-05, (495) 366-96-00 tixon54@gmail.com

Главная

Металлообработка

Детали на заказ

КОРПУСА ДЛЯ РЭА

Фотогалерея

Чистота поверхности

Термообработка

Сварка

Терминология

История

Новости

Выставки

О компании

Контакты





Объявление:

Обращаем ваше внимание, что мы работаем по Упрощенной Системе Налогообложения (УСН) без налога на добавленную стоимость (НДС).





Облако тэгов:

Виды обработки и чистота обработанной поверхности | Выставки по станкостроению, металлообработке и инструменту | География посетителей сайта | Допуски и посадки | Изготовление деталей | Изготовление корпусов для РЭА | История технологии металлообработки | Конструкции миникорпусов | Лаборатория механики и сборки | Материалы корпусов для радиоэлектроники | Металлообработка и покрытия | Наши контакты, схема проезда | Новости металлообработки | Партнерские ссылки | Покрытия деталей | Сварка сталей и алюминиевых сплавов | Термообработка сталей | Фотогалерея наших изделий |


Главная страница >> Изготовление корпусов для РЭА:



Корпуса для радиоэлектроники


Изготовление сложных корпусных деталей по собственной технологии. 1. Вступление.
2. Анализ корпусов
2.1. Уникальные изделия.
2.2. Особенности конструкции.
2.3. Технологии изготовления.
2.4. Специфика материалов.
2.5. Виды покрытий.
3. Заключение.


1. Наша фирма много лет специализируется на изготовлении разнообразных корпусов для радиоэлектронной промышленности. За эти годы мы изготовили большое количество совершенно не похожих друг на друга корпусных деталей и сложных конструкций, которые можно объединить одним общим термином: уникальные корпуса для РЭА.
     Хотя и с этим "универсальным термином" тоже все не так просто, ибо у него есть множество синонимов: корпус для РЭА (РадиоЭлектронной Аппаратуры) или КИПИА (Контрольно-Измерительных Приборов И Аппаратуры), несущее шасси, кожух, корпус для радиоэлектронных компонентов и т.д. Иногда заказчики формулируют свою потребность совсем просто: сделайте нам "коробочку"...


Монолитный корпус. Фрезеровка из массивной дюралюминиевой плиты.

2.1. С развитием радиоэлектронной промышленности, которое, как известно, в наше время происходит очень бурно, особенно быстро обновляется элементная база, имеющая явную тенденцию к миниатюризации. Компактность и доступность (как в широте предложений, так и в приемлемости закупочных цен) электронных компонентов и комплектующих привела к заметному оживлению такой деятельности, как разработка новых электронных устройств. Этот творческий процесс можно упрощенно разделить на два направления:
а) собственно разработка электронного устройства (этим процессом разработчики владеют, как правило, на высоком профессиональном уровне) и,
б) конструкторская разработка т.н. "механической части" изделия - самых различных плат, панелей, экранов, обечаек, кожухов, крышек, кронштейнов и, наконец, непосредственно корпусных деталей, в которых, собственно и размещается вся драгоценная "электронная начинка" создаваемого устройства.
Корпус, изготовленный по технологии точной гибки из листовых материалов.      В этих вопросах разработчики (а это обычно "чистые электронщики") разбираются очень слабо. Поэтому, когда они обращаются к нам с просьбой изготовить все необходимые детали для сборки и размещения "радиоэлектронной начинки", имея в лучшем случае полупрофессиональные чертежи (а чаще всего весьма приблизительные эскизы или просто "пожелания на словах"), наша совместная работа постепенно выливается в полную конструкторскую разработку или конструкторско-технологическую доработку чертежей заказчика. Это специфика всех новых разработок гениальных изобретателей, а также деятельности предприятий и организаций в рамках НИОКР. И специфика эта имеет ряд серьезных "неудобств". Во-первых, очень часто бывает так: разработчик воплотил свою идею в жизнь (грубо говоря, собрал свою электронную схему и разместил все это в корпусе). А результат его не устроил. Такое бывает. Он посидел еще несколько ночей и доработал свою схему, убрав из нее одни элементы и добавив другие. Но теперь, чтобы Корпусная деталь, сваренная из отдельных элементов. эту новую схему оптимально разместить в трехмерном пространстве, нужно заново переработать всю конструкцию корпуса и дополнительных элементов - направляющих, плат, сухарей, рам, шасси и т.д. Это очень трудоемкая и профессиональная работа, отнимающая много времени. А количество деталей - измеряется не десятками, сотнями и тысячами, а, совсем наоборот, штуками. И за такие "штучные" заказы не хочет браться ни один производственник. Он, производственник, хочет получить заказ на несколько тысяч одинаковых деталей, один раз разработать технологию, один раз настроить станки и без особых проблем и мучений изготовить всю эту большую партию деталей за большие деньги. Ему так работать выгодно. А у разработчика нет таких больших партий деталей, а изготовить корпуса нужно. Вот именно тут и приходит на помощь наша организация, которая имеет соответствующий производственный опыт и возможность изготавливать детали небольшими партиями.

Монолитный корпус.

2.2. Конструкции уникальных корпусных деталей иногда поражают своей сложностью, насыщенностью геометрическими элементами и разнообразием форм. Различают конструкции монолитные (изготавливаемые из массива материала, обычно из плиты алюминиевого сплава, фторопласта или текстолита), сборные (когда корпус собирается из нескольких элементов при помощи сварки или механического крепления), гнутые (в этом случае детали корпуса получают методом точных гибочных работ и элементы могут просто вставляться друг в друга, либо соединяться жестко припомощи сварки, пайки или клеевого соединения с использованием современных специальных клеевых составов.
     Некоторые изделия "малых форм" иногда просто размещают в специальной термоусадочной трубе, которая при нагреве сильно уменьшается в размерах, плотно и герметично облегая электронное устройство. В результате мы получаем некоторое подобие "ветчины в вакуумной упаковке", из которой наружу торчат только контактные выводы...

Монолитный дюралевый корпус.

2.3. Конструкция корпусной детали определяет технологию ее изготовления. Не будем забывать, что мы говорим о технологии изготовления очень малых партий или даже опытных изделий в единичном экземпляре. Монолитные изделия чаще всего получают методом фрезерования внутренних полостей, окон, полок и уступов концевыми фрезами малого диаметра. Это довольно медленный и трудоемкий процесс. Особенно сложно обрабатывать таким способом тонкостенные коробчатые конструкции (тут уже в ход идут специальные технологические приспособления), глубокие обнижения с маленькими радиусами скругления в углах и отверстия (окна) квадратной или прямоугольной формы, а также нормализованные отвестия под разъемы. В этом случае требуется слесарная доработка таких фасонных отверстий.
     Не смотря на все вышеперечисленные "трудности", фрезерование сложных корпусных деталей, которые содержат большое количество ниш, полок, ступенек и глухих отверстий прямоугольной формы, является, по сути, единственной подходящей универсальной технологией обработки.
Гнутый экран.      Технологию точных гибочных работ применяют чаще всего для получения из листовых материалов тонкостенных коробчатых конструкций простой формы - это самые различные экраны и крышки П-образного сечения, угольники, кронштейны, платы, панели и т.д. Причем изделия замкнутой формы (обечайки, кожуха, коробчатые корпуса прямоугольного сечения) обычно проваривают по стыкам, частенько с дальнейшей термообработкой (для снятия внутренних напряжений после сварочных работ), зачисткой сварных швов и иногда шпатлеванием дефектов шва или поверхности перед дальнейшей покраской.

2.4. С точки зрения материалов, используемых для изготовления корпусов для РЭА, все изделия можно разделить на 3 группы:

1. Стальные. Как правило это стационарные довольно габаритные изделия. Изготовленные чаще всего из листовой стали. Элементы либо сварены между собой, либо крепятся винтами к специальным сухарям или уголкам. Требования к таким конструкциям обычно предъявляются не очень высокие, и используются они, как правило, в производственных цехах. Наряду с этими "монстрами", заказчики иногда просят изготовить "коробочки" для радиоэлектронных компонентов из нержавеющей стали или даже титана (!). Это уже совершенно другой уровень и класс "носимых" приборов. Они должны быть легкими, аккуратными, с высоким качеством отделки поверхности. (Есть такой очень меткий народный русско-английский термин "смотрибельный", т.е. тот, который хорошо смотрится внешне).

Деталь, изготовленная из дюралевого листа. 2. Алюминиевые. Конечно же, они изготавливаются не из алюминия, а из алюминиевых сплавов. Вообще говоря, наиболее распространены дюралевые корпуса (изготовленные из дюралюминия). Этот материал легок (удельный вес около 2,8 г/куб. см), не корродирует при взаимодействии с водой, хорошо обрабатывается механически и позволяет получить высокую чистоту поверхности. Иногда применяют алюминиевые сплавы АМг и АМц. (Кстати сказать, при анодировании деталей из этих двух сплавов, покрытие на них получается более равномерное, яркое и сочное по окраске, нежели на дюралевых). Очень хорошо зарекомендовал себя во всех отношениях алюминиевый сплав В95.

3. Неметаллические. Бывают случаи, когда корпуса радиоэлектронных устройств (или их детали и компоненты) изготавливаются из неметаллов. Чаще всего это полимерные материалы - текстолит, фторопласт. В нашей практике были ситуации, когда для размещения печатных плат в металлическом "вместилище" использовался электротехнический картон и даже твердый пенополиуретан.

Образцы деталей с различными декоративно-защитными покрытиями.

2.5. Практически все корпуса и их составляющие обязательно несут на себе покрытия. Покрытия выполняют целый ряд очень важных функций:
- придают эстетичный и законченный вид любому изделию;
- защищают поверхность деталей от воздействия агрессивной внешней среды;
- специальные покрытия придают деталям специальные свойства.
     Например к поверхности дюралевого изделия (которое в обычных условиях не паяется) после нанесения покрытия "олово-висмут" можно будет припаять, все, что нужно.
     Наиболее распространенные виды покрытий - олово-висмут (для пайки), анодирование, хромирование (для повышения эстетических и защитных качеств деталей из дюралюминия), цинковые покрытия, воронение - для улучшения эстетики и защиты от коррозии стальных деталей, порошковая полимерная краска - наиболее распространена для окончательной отделки наружных поверхностей кожухов и панелей.

3. В заключение нужно отметить, что изготовление самых разнообразных кожухов, коробов, "оболочек", корпусов для приборов и электронных устройств, включая их внутреннее наполнение (экраны, обечайки, направляющие, несущие шасси и др.) является очень важным моментом проектирования и изготовления нового электронного изделия. Безусловно, самой важной частью нового устройства является его электронная составляющая. Однако не менее важно, как эти элементы будут размещены в пространстве, как они будут защищены от внешних воздействий (как электромагнитных, так и механических), как прибор будет переносить перегрев, вибрацию, удар при падении и т.д., и т.д. Все это закладывается на этапах проработки конструкции и воплощается в жизнь в процессе изготовления деталей устройства в соответствии с требованиями чертежей.


В конец страницы >>



Координаты:


E-mail:
tixon54@gmail.com

Адрес:
107023, г. Москва,
ул. Б.Семеновская, д.49, оф.28,
1 этаж. (В главном холле ВНИИ).

Телефон городской:
(495) 366-96-00

Телефон мобильный:
8-903-741-77-05

Время работы:
10.00 - 17.00

График присутствия в офисе гибкий.
О визите договариваемся заранее.

Выходные дни:
Суббота, воскресенье





У нас:


Практический опыт
Внимательное отношение
Рациональный подход
Ориентация на результат
Разумные цены




SW-studio - создание и сопровождение сайтов

© "Лаборатория Механики и Сборки" 2010 - 2017

В начало страницы >>

Партнеры

Статистика

Каталоги

Посетители

Вебмастеру